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       铸造工厂中，工业机器人在铸造工序常见的四大应用包括制芯、造型、清理及熔化。利用工业机器人配合自动化完全满足高效率、高质量的生产过程。
 

       铸造行业作为装备制造业基础，在工业快速发展的情况下，对装备的技术要求越来越高，以及企业发展中所遇到的“招人难”“留人更难”“环保压力”等社会问题下，众企业也针对各自的现状对装备进行改造升级，以适应企业的生存问题。利用工业机器人在铸造各工序的自动化生产是大势所趋!
 

　　工业机器人在铸造工序的四大应用，铸造工厂中，被*广泛用到制芯、造型、清理及熔化等工部中。

　　1)工业机器人制芯工序的应用

       制芯工序是铸造工艺中较复杂的工序，人为影响因素*多，像发动机缸体、缸盖砂芯，砂芯种类杂、流程多，工艺复杂，同时砂芯重量重，组芯要求精度高，利用工业机器人完全满足高效率、高质量的生产过程。

　　以缸盖为例，其单个芯组重量达150kg，砂芯数量多达十几种，其工序包括单机制芯、取芯、修芯、组芯、紧固、浸涂及合芯等，工艺流程复杂，同时砂芯之间的配合精度要求高，生产节拍快。要想实现整个制芯工序的自动化生产就要“化整为零”，将整个制芯线分为多个制芯单元，先实现单个单元的自动化生产，然后通过“桥梁”将所有的单元联动，从而实现其自动化制芯流程。

　　每个制芯单元同时也包括多个流程：钻孔、修芯、组芯以及紧固，通过多个机器人协调同步完成所有工作流程内容(见下图所视)，在工业机器人高精度的运行下，将各流程联动，保质保量地进行全自动生产。

　　单个单元完成工作后形成多个砂芯的组合，配合轨道的输送，其他单元机器人的联动，逐步形成完整的芯组，整个流程又实现“由零化整”的过程。完整的芯组通过机器人全自动地进行整体的紧固)、吹扫浸涂、组芯)操作，*终完成整个芯组的自动化生产。
 

　　2)工业机器人在造型工序的应用

       目前，造型工部中应用较为广泛的是自动下芯机器人(见下图)。采用机器人下芯工艺，既节约了人力成本，更避免了因人工的相对不**操作而产生的质量缺陷，提高了下芯的精准度和铸件的精度，大大降低了加工余量和生产成本。

　　扎气眼工序在很多铸造企业中不被重视，每箱多达17处的扎气眼工作严重影响生产效率的提升，工业机器人用于扎气孔工序，可以大幅提高工作效率，并且扎完气眼后配合以吹气操作，将气针内部的浮砂吹净，工作质量得到保障且完全杜绝了人为因素的干扰。比起传统的针板扎气孔工艺，具有动作稳定、钻孔位置**、占地面积小、工序位置相对灵活的特点。

　　另外二台铸件夹取机械手通过人的主动控制原则，操作使机械手模拟人手和臂展动作，代替繁重、环境恶劣的工作，同时还可以根据需要选择是否在机械手夹具上安装气锤装置来代替砸浇冒口的操作，从而实现铸件的流畅转运。
 

　　3）工业机器人在熔炼、浇注工序的应用

       熔炼工序环境伴随着高温、振动、磁扰、粉尘等因素，无论对于操作者还是对于机器人来说，工作环境相对恶劣，对于熔炼工序，工业机器人在铸件重量轻、自动化水平高的铸铝浇注生产线得到大量应用。配合自动化水平高的造型线，机器人通过编程控制，准确定位浇注位置，调节汤勺与浇口的角度距离，实现精准*佳浇注，自动化水平高，人为干预因素少，浇注质量好，安全可靠。

　　区别于铸铝浇注线，在铸件质量重、温度相对较高的铸铁生产线上，企业多选用自动浇注机来实现自动浇注。自动浇注机从某种意义上说与机器人相同，四轴控制，通过程序编程，定时定量，实现无人全自动平稳浇注，另外还辅助以其他的检测设备，保证了浇注及产品的质量。
 

　　4）工业机器人在清理工序的应用

       铸件清理在众多企业中是投资*少、自动化程度*低的工序，多为粗放式人工清理。清理过程中产生大量的粉尘、铁屑，伴随着摆摊式的清理方式，使物流周转受阻，生产效率极低。清理工部中工业机器人*常用于打磨飞翅、毛边，可以实现上下料的自动化，完成铸件搬运、装卸及输送。

　　如缸体铸件在清理过程中实现清理流水线的自动化，对铸件清理布局及设备进行了改造升级，通过合理安排清理流程，配合全自动机器人打磨设备的应用完成。

　　铸件经多个工位机床磨削，配合机器人的抓取周转，实现铸件全自动无死角的清理过程，清理完毕后，直接输送至精抛工位，整个清理流程顺畅，生产效率高，人工影响因素小。

　　喷漆也是铸件清理的关键工序。喷漆过程中产生大量的漆雾、刺激性气体，操作工的工作环境极差，生产效率低，并且喷漆的一致性差，铸件表面往往存在覆盖不严、流痕、漆豆等缺陷，并且喷漆区域难以控制准确。“成本”、“效率”、“环保”等因素促使其设备升级改造，越来越多的企业将机器人应用于喷漆，实现其自动化控制及操作。

文章来源于：网络     点击了解更多：川崎机器人